隨著生產的需要，軋輥鍛件無論從數(shù)量還是質量上都在向多、大型的方向發(fā)展，而一重現(xiàn)有的設備越來越不能滿足生產的需要。這就要求我們從鍛造工藝上改進軋輥的鍛造方法并從合理選擇錠型上來縮短軋輥的生產周期。目前很多廠家對同一形狀尺寸的軋輥需求量 很大，如果都采用同一種錠型生產，會對冶煉這一工序造成很大的壓力。因此我們決定改變一個鋼錠只生產一個鍛件的方法，利用一個大鋼錠生產兩件或者兩件以上的軋輥鍛件，以緩解冶煉車間的生產壓力，并且合理的利用一重現(xiàn)有的150MN水壓機及60MN水壓機進行協(xié)作生產。這樣也就對軋輥鍛造工藝的優(yōu)化及合理性提出了高的要求。 從軋鋼技術發(fā)展的角度上來說，提高軋材質量，改善軋鋼進度，降低軋鋼成本是主流的發(fā)展方向。以帶鋼軋制為例，交叉軋制、彎輥技術、多輥軋機、低溫及大壓下量軋制、連鑄連軋短流程等技術對軋輥耐磨性、強度及韌性等提出了高的要求。國外于80年代末開 發(fā)了鑄造高速鋼軋輥，將其作用于包括帶鋼熱連軋機的精軋段、粗軋段、鋼管軋機和高速線材軋機的預精軋段等多個領域中，好處相當明顯，國內也開始重視對高速鋼軋輥工藝的應用。 相對于傳統(tǒng)意義上的鋼軋輥而言，高速鋼軋輥無論是從室溫還是高溫耐磨的角度上來說，均具有非常突出的好處。同時存在較高的硬度和很好的紅硬性特征，其抗熱裂性能以及抗事故性能均非常突出。從顯微組織的角度上來說，主要是由MC、以及M6C合金碳化物鑲嵌于奧氏體基體之上所形成的。MC以及M6C具有非常突出的硬度好處，加上奧氏體基體具有較高的熱穩(wěn)定性，且在鑲嵌過程當中有大量的合金元素參與反應，在回火期間能夠析出一定的彌散性碳化物，產生二次回火后硬化現(xiàn)象，促進馬氏體分解溫度的提升，表現(xiàn)出加確切的硬性好處。高速鋼軋輥的適應性非常強，能夠在延長使用壽命的同時，達到提高軋材質量的目的，可以將其廣泛應用于熱帶連軋精軋機架和各種材質帶鋼的無規(guī)程軋制工作當中，促進其好處的進一步發(fā)揮。 為了適應現(xiàn)代化軋延機以及生產質量好鋼材對軋鋼工藝方面提出的嚴格要求，國內外的冶金工作者都將高速鋼軋輥工藝技術的研制與改進作為了主要的工作內容之一。文章即從這一角度入手，分析了高速鋼軋輥的主要好處，對當前高速鋼軋輥的主要制造工藝方案進行了研究，末尾就在制造過程中發(fā)現(xiàn)的問題以及工藝改進的主要手段加以了說明，望引起重視。 btshjjx