最新隧道窯保溫

在制磚廠生產(chǎn)中，每萬塊標磚需原料約20m3。若以每年生產(chǎn)3000萬塊標磚、每年300個工作日計，則每天生產(chǎn)10萬塊。這樣，原料制備、運輸、陳化、制坯、干燥、碼燒等各工序間每日物流總量約250t×（7次～l0次）以上。普通隧道窯大部分人力消耗于此，因此，勞動強度大、工作環(huán)境惡劣。在采用移動式隧道窯及其工藝布局的制磚企業(yè)，相對繁重的勞動是碼坯，其動作簡單而不費力，人力搬?。?～2塊／次）一轉(zhuǎn)身（90°～l50°）一碼放。這與傳統(tǒng)制磚廠的裝、出窯工作相比就相當(dāng)輕松了，特別是工作環(huán)境不臟不熱。 

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移動式隧道窯的工藝布局為：圓筒形陳化倉置于隧道窯環(huán)形軌道內(nèi)場地的中央，倉墻與倉頂下檐之間設(shè)有密封件；跨越窯體上方的高架輸送機將原料從窯的環(huán)軌外的細碎設(shè)備處輸送至陳化倉，輸送陳化料的旋轉(zhuǎn)式輸送饑一端鉸接在倉內(nèi)中央立柱中，另一端與移動臺車上的制坯機料斗鉸接；該旋轉(zhuǎn)式的輸送機的機架與陳化倉倉頂固接，制坯機移動時帶動旋轉(zhuǎn)式輸送機使中央立柱旋轉(zhuǎn)，倉頂也隨之旋轉(zhuǎn)；旋轉(zhuǎn)式輸送機伸入倉頂內(nèi)的一段，其上布置的斗式提升機將陳化處理后的原料送至旋轉(zhuǎn)式輸送機，然后再送到制坯機，邊制坯、邊碼坯。制坯機按碼坯需要逐漸前移。 
這一工藝裝備布局，圓筒中央陳化倉較之于分倉分時段入料、取料的傳統(tǒng)矩形陳化倉有許多優(yōu)點：占地少，建筑投資少；陳化循環(huán)合理，先入先取，循環(huán)漸進；物流路線簡捷，提高了生產(chǎn)效率，降低了運營成本。環(huán)形軌道上還設(shè)置有移動式護坯棚，包括位于環(huán)行隧道窯窯底上方的圓弧形棚頂和支撐棚頂?shù)亩鄠€立柱。該棚頂?shù)膬啥朔謩e與環(huán)形隧道窯窯體的首、尾端連為一體，棚頂架的兩側(cè)下沿設(shè)有導(dǎo)軌，棚頂立柱的上、下端均設(shè)有滾輪，其中立柱下端滾輪置于環(huán)形隧道窯的軌道上，立柱上端滾輪頂著棚頂下沿的導(dǎo)軌。當(dāng)窯體轉(zhuǎn)動時棚頂將同步移動，而立柱也獨立移動，以便調(diào)整柱的間距。

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濟南盛陽高溫材料有限公司專業(yè)生產(chǎn)各種陶瓷纖維制品，磚窯保溫隔熱材料，質(zhì)量保障，價格合理。
移動隧道窯特點是：磚坯不動窯移動，窯體沿直徑60m~80m的環(huán)形軌道運行，窯體從前到后分為干燥段、預(yù)熱段、焙燒段、保溫段、冷卻段，總長約l00m~120m。在未被窯體占用的環(huán)形軌道上，移動臺車承載的制坯機與窯體同向運轉(zhuǎn)，邊制坯邊碼坯；在其后的移動式窯體以70m/d～l20m/d的速度前移，前端“納入”磚坯，后端“吐出”成品磚，依次完成碼坯一干燥一預(yù)熱-焙燒-保溫-冷卻-出磚的全過程。與傳統(tǒng)的普通隧道窯相比，磚坯一次碼在環(huán)形窯底上，由窯體移動來完成制磚工藝所需要的相對移動，故不需要窯車及其配套設(shè)施。

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在普通隧道窯中，窯車的上部為焙燒空間，沒有送風(fēng)、排煙風(fēng)機，為避免高溫?zé)煔飧Z入窯車燒壞車輪和軸承，還需設(shè)置車底送風(fēng)風(fēng)機。在整個熱供系統(tǒng)中，需保持車底、車面的送風(fēng)壓力平衡，既不讓高溫?zé)煔庀赂Z，也不許車底冷風(fēng)上竄降低窯溫。移動式隧道窯沒有窯車，故無需車底送風(fēng)。

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燒磚需要耗煤或有機質(zhì)或油或蒸汽。如何最大限度地提高熱效率，是燒磚窯設(shè)計時的技術(shù)關(guān)鍵點。磚的燒結(jié)溫度在950°C～1080°C之間，要節(jié)煤就得提高窯爐的保溫隔熱效果。移動式隧道窯采用硅酸鋁耐火纖維磚疊砌，不但能減少窯體重量和窯體熱脹冷縮應(yīng)力，更能提高其絕熱性，窯溫保持時間長。在生產(chǎn)實際中停止投煤、供風(fēng)48小時后，重新投煤、供風(fēng)仍能正常焙燒，這在普通隧道窯的運行中是不可能達到的。 

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移動式隧道窯中，磚坯從燒成溫度降至室溫，其散發(fā)的熱量足以烘干同體積的濕磚坯，這可免建熱風(fēng)爐，也不必采取超熱焙燒工藝來多耗煤以供烘干用熱。 

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